技術紹介
試作～量産まで、幅広く部品製作を承ります。
下記は一例ですが、主な加工技術をご紹介します。
※下記▭をクリックすると、各項目毎の詳細説明に移動します
板金・プレス関連
お客様のご要望に応じて、部品製作から組立まで、柔軟に対応いたします
※その他の加工についてもご相談ください
各種 塗装・鍍金関連
消臭・抗菌・抗ウィルス塗装のご相談も承りますので、ご連絡下さい
※その他の表面処理についてもご相談ください
Assembly・品質管理/出荷関連
3次元CAD/CAM
■主要設備
（EXCESS-HYBRIDⅡ / ソリットワークス / C&Gシステムズ）
同一システム内で、2次元データと3次元データを同時に扱うことができ、試行錯誤を伴う金型設計製造において効果的なCAD/CAMシステムとなっております。
順送プレス金型のレイアウト設計や 樹脂金型のキャビコア設計など、金型の上流設計を先進的な3次元機能で、 強力にサポートしております。また、市販されている標準部品データも搭載されいるとともに、型構造設計は、 従来の2次元設計の機能強化しつつ、過去の設計手法を踏襲し、金型設計作業の効率化を実現する事が可能です。
レーザー加工
■主要設備（LC1212αⅣ NT）
板金など薄い素材をレーザーの照射によって切断や彫刻ができる加工（設備）になります。
直接、素材に触れない加工方法であり、扱える素材も多岐にわたりますが、加工可能な厚み等の制約があります。
※鋼板類であれば、T=0.2～6.0mm（最大T=9.0mm）まで切断加工が可能
万一、仕様外の場合でも、あらゆる方向から検討させて頂きますので、ご相談ください
尚、レーザーカットはシャーリングやプレス機械などの機械式せん断ではない為、切断面のダレやバリが少なく、良好な切断面が得られるという特徴もあります。
スタット加工
■主要設備（GUNMAN1000Ⅱ）
ボルト（スタッド）やネジを、溶接機の電極部分に挟み、 電流を流してステンレス・鋼・アルミ等の平板間に火花を発生させて、溶融・溶着させる方法です。主に雄ネジ 若しくは、雌ネジ ”として構成させる事も多く、セルフスタット（カシメ）と外観上は似ています。（セルフスタットのご相談もお受けしております）
※弊社では、スタット種別にも依りますが、M3～M8まで対応しております（他 ご相談）
尚、スタッド溶接工法には、十分な生産管理（技術・品質管理）が必要とされています。杜撰な生産管理下で生産されたスタットは、長期信頼性が損なわれている可能性もあり注意が必要です。
視認しづらい部分だからこそ、設備保証（条件管理）の重要性を認識しておく必要がございます。
材料取り
■無駄を省くレイアウトにも注力
プレス加工の場合、指定幅のコイル材 または、”３×６”・”４×８”といった定尺材と呼ばれる市場流通性の高い規格化された板材から、製品展開図を基に如何にロスを少なくレイアウト出来るかを目指す工程です。
金型を製作せず、製品を加工する場合・事前に試作品を製作する場合等は、タレットパンチ、レーザーカットの設備を使用し、入り組んだレイアウトでもロスを抑える事ができますが、金型加工の場合、材料の進行方向は、一方向のみである為、ロス分の制御には苦労する事になります。それでも、対面抱き合わせの2個取りや、間隔を節約する4個取り。または、列ごとにステージをずらしたり、斜めレイアウトでロス面積を徹底的に削る技法等、制限された中でも、あらゆる技法を思考しながら、材料ロスの極限化に努めています。
レーザー・タレパン複合加工
■主要設備（LC2012 C1AJ）
タレパンとは、タレットパンチプレス（Turret Punch Press）の略で、タレット（回る）・パンチ（穴を開ける）・プレス（圧力を加える）の略語（意味）になります。
板金加工の効率化・高機能化を高めた当設備ではブランク加工、バーリング加工・タップ加工・皿揉み加工まで、作業を切り替えする事なく、1台で高品質 且つ 高い生産性（デリバリ）を期待する事が出来る様になりました。
※タップ加工は、M3.0～M6.0まで、皿揉み加工はM2.0～M6.0まで対応しております。
カシメ加工
■主要設備（Haeger 618msp e）
金属板や様々な素材の塑性変形を利用し、部品同士を接合・固着させる加工方法の一つです。
溶接に適さない金属の組合せ 及び 溶接すると変色してしまう塗装鋼鈑接合の他、板金と樹脂の組合わせ等、多様な工法で解決できます。
※弊社の加工実績としてはプレスカシメ・スピンカシメの一般加工品の他、プレスナット、セルフスタット・ラウンドナット・セルスペーサーなど幅広し加工実績がございます。
バリ取り加工
■主要設備
（Authen TEC AuDeBu1000 / Carry AuDeBu）
「バリ取り」は、モノづくりにおいて、大切な「仕上げ」に関わるとても重要なパートです。
バリを確実に除去する事で、製品の「見た目がキレイ」になるだけではなく「高い安全性」「長期的信頼性」を期待できます。また部品や製品を買った人がケガをする等、予期せぬトラブルを防ぐ重要な作業でもあります
家電製品に使われている電気部品回路ではバリ（シャープエッジ）によるショートが原因で、火災に繋がる事もありますので、長期信頼性の面でも欠かす事のできない重要な加工プロセスです。
※SPCC、SUS材などは艶出し用ブラシ、SECC材（表面亜鉛メッキ鋼板）は表面処理用のブラシなど、加工素材（表面処理の仕様）によりブラシを使い分けしております。
※この他、糸面取り（片面-両面）やバレル処理等のご要望にもお応えします。
プレス加工
■プレス加工とは
よい品質の部品を、早く・安く・大量に作る事のできる加工手段の1つです。
プレス加工品の最大の特徴は、早く・安く・品質が安定している事にあります。 安くは、あまり人をかけずに、効率的（大量）に早く作る事で実現できます。素材を効率的に使用できるプレスは、材料削減の点でも有利です。材料は、プレス加工される事によって、素材のときより硬さ 及び 強さが増加します。
加工によって鋼板剛性が高まるため形状が崩れにくくなります。しかも曲面や平面度が自由に得られ、その形状が長期的に保持できる事がプレス加工のメリットでもあります。
溶接
■主要設備
（TSⅢsNT / YC300WX4 / YD-350GZ4 / YX09KGC1他）
部材の接合部に熱 ・ 圧力またはその両者を加え、一つの部材（一体化）にする接合方法です。
小物から大物まで、部品仕様や信頼性を考慮した最適な溶接方法を選定することが可能です。
※Tig溶接・スポット溶接・TABLEスポット溶接・半自動溶接などの溶接設備が揃っています。
各種仕様に基づき、ご要望に沿うカタチで作業を進めていきます
ベンダー加工
■主要設備
（EG6013 / HDS8025 / RG-35S / RG-50S）
ベンダー加工とは、ステンレスや鋼板・アルミ等、薄い板金素材を曲げるのに使う板金加工方法の一つです。
上下に往復運動を行うプレス金型（上型パンチ）と、受側の金型（下型ダイ）で構成されており、パンチの上下運動で生じる加圧力＆素材厚＆角度に適した金型を組み合わせて、図面通りの角度に仕上げていきます。
※新たにハイブリットベンダー（HDS8025）を導入し、曲げ速度：20mm/sの高速加工だけでなく、精度向上や加工データの自動作成（加工データの蓄積）による更なる改善を試みる事が可能です。その他、油圧式ですが、RG-35Sなども活用しており、深曲げなども対応する事も可能です。
タップ加工
■タップ加工とは
タップは、ネジ切加工を施す工具の呼称でもあり、よく知られた高効率のネジ穴加工です。主に、転造タップと 切削タップに分かれ、用途に応じ加工方法を選定する事は非常に重要になります。
切削式は、下穴直径が雌ネジの山の直径になる様、下穴を削って雌ネジの谷部分を作っていきます。
加工時の回転トルクも比較的小さくて済み、下穴の精度もそれほど要求されません。
※切削タップ
ハンドタップ・スパイラルタップ・ポイントタップ
転造式では、下穴（内部）を押し広げて雌ネジの谷を作り、押された金属を谷と谷の間に集めて山を作ります。
塑性変形の一種で、金属を削るのではなく強い力を加え変形させていく為、切粉の発生はありませんが、必要なトルクは切削式より大きく、下穴精度によりネジ部周辺の盛り上がりなどが発生致します。
※転造タップ：ロールタップ（盛上げタップ）など
ヘアライン加工
■ヘアライン加工とは
金属の表面処理加工の一種で、単一方向に髪毛ほどの細い傷（線模様）をつける加工であり、ヘアライン仕上げ・ヘアラインフィニッシュとも言われております。主に、アルミやステンレスなどの銀光りする金属素材を中心に、家電製品や装飾品等の体裁面に施される表面加工方法の一つです。
※研磨ベルトは、＃400番（研磨用）等がありますが、要求される仕様により研磨石を選定する事になります
バフ掛け
■轟製作所製
バフ研磨は素材表面を仕上げる為に行う研磨方法の一種です。
綿・フェルトで作られた「バフ」を、素材表面に回転させながら当てる事で表面研磨していきます
研磨面は数字で「○○番」という呼名で区別され、この数字が大きくなるほど研磨表面に光沢が生まれていき、輝度が高くなります。
※800番レベルのバフ研磨となると、鏡面のような反射を生み出します。
※バフ掛けは、加工時に発生するバリや傷を除去したり、表面の平滑度を上げると言った効果もあります。 また、バリ取りを目的とした場合は、糸面取り（片面-両面）やバレル処理等のご要望にもお応えします。
レーザー刻印
■レーザー刻印とは
レーザーマーキングはレーザ照射により一部表面を変質・溶融させる事で、文字や記号等の ”しるし” として、直接 被加工物に刻印する加工方法です。下記の様に、様々な材料にマーキング出来るため、直接肉視で見る文字・記号だけでなく、2次元バーコードなどの印字などが、半永久的に残せるほか、高精細なパターンを自由に描けるなどの特徴を持っています。また、加工時の廃棄物が殆ど発生しないため、環境に優しい加工とも言われてます
※対応可能な素材
鉄、非鉄、樹脂など
※形状
平面・曲面（円錐、円筒等）
※加工範囲
基本範囲は160×160mmですがX-Yステージ、Z軸可動する事で更に広範囲で印字が可能です。
※段差
～10㎜まで
マーキング内容は、以下の通り自由度が高くなっておりますので、ご相談ください。
・微細加工からロゴマークまで
・個別に進むシリアル番号も設定可能
・発色調整も可能
カチオン電着塗装
■カチオン電着塗装とは
直流電流を荷電し、塗料を＋極に、被塗物を一極にして塗膜を固着させる塗装方法です。
特に耐食性に優れており、自動車部品・農機具・電気/産業機械・建材・鋼製家具などの下塗り塗装として、多く使用され、注目を集めております
塗装方法は、水溶性の電着塗料の中に被塗装物を、浸漬させ電着させる手法を用います。
電極付近では、塗料が化学反応を起こす事によって不溶性の樹脂になり、複雑な形のものであっても、均一で 密着性の高い塗膜を作ることが可能です。この樹脂被膜によって、防錆性能がとても高く、SST：800時間以上の塩水噴霧試験（※）にも合格しております。
※信頼性評価結果は、部品材料・形状等により変化する為、用途に応じて基準決めと実評価をお勧め致します。
尚、屋外で製品を使用・検討される場合は、電着塗装後に静電塗装（または粉体塗装 他）を推奨しており、このトップコート（2重被膜）を施す事で、更に耐食性や耐候性を向上させる事が可能です。
■電着塗装内容
製品サイズ：W600×D600×H900（～15kg）
塗料 ：エポキシ樹脂（＃80HV 黒色）
膜厚 ：20μm（膜厚調整は可能）
※形状により内側被膜が多少薄くなる場合有り。
硬度 ：２H以上
対応素材 ：冷延鋼板、熱延鋼板、電気鍍金鋼板、ステンレス、アルミなど
主要部品 ：自動車部品・農機具・電気機器・産業機械・機器・建材・鋼製家具など
■長所
・防錆力に優れています
（自動車の足回りやフレーム etc.）
・手吹/静電塗装で塗る事が困難な個所も塗装可
（パイプ内部等は、一部塗れない場合あり）
・均一な膜厚を確保
・塗装膜厚の調整が容易
・エポキシ系の為、上塗り塗料と相性が良い
・塗料の塗着効率が高い
・環境にやさしい水溶性塗料
（鉛などの重金属を含みません）
・大量生産（連続生産）に適している
■短所
・色相の切り替えが困難
（当社→黒色６～７分艶あり）
（協力工場で、白色対応可能）
・初期投資費が高く、各槽の液管理が必要
・塗料循環、純水精製設備などの維持費が高い
・2度塗りができない
・電着槽の感電防止措置が必要
静電塗装
■静電塗装とは
塗装する被塗物を陽極（プラス極）、静電塗装機を陰極（マイナス極）とする事で、両極間に静電界を形成させ、霧状に噴霧する塗料粒子（マイナス）の帯電力を利用して、被塗物に効率よく 塗料を付着させる塗装方法です。
マイナスに帯電した塗料は、電気力線に沿って移動するので、噴射した正面側だけではなく被塗装物の側面等や 内面・背面まで回り込み、均一な塗装面を得る事ができ、広く工業界で利用されています。
弊社の塗装方法は、専用の脱脂工程を通した後に、静電塗装ブースに於いて、静電塗装ロボットによる定量的な 静電塗装を実施しております
※静電ガン×４仕様
尚、部品形状により、塗装職人による追加静電噴霧も行っており、機械的塗装だけでは補えない部分への品質確保（膜厚）と、塗装職人ならではの 美観向上に日々努めております。
※塗料付着させた後は、乾燥炉（高温）で固着させ塗装工程は完了となります。
■静電塗装
製品サイズ：W500×D500×H1500（～15kg）
塗料 ：アクリル系/ポリエステル系
ハイブリット系樹脂
（指定の塗装仕様・基準による）
膜厚 ：10μ～50μ程度
※指定の塗装仕様・基準に応じて取り決めます
対応素材 ：冷延鋼板、熱延鋼板、電気鍍金鋼板、ステンレス、アルミ他
主要部品 ：自動車部品・農機具・電気機器・産業機械・機器・建材・鋼製家具など
■長所
・塗料が微粒化することで、気泡のない美しい 仕上がりが可能（一部特殊形状は除く）
・噴霧塗装と比較して塗料飛散が少なく、一様に（均一）塗膜ができる事で時間短縮が見込める。
・下地塗装（防錆塗装）処理上に静電塗装を施すことで、長期信頼性が期待できます。
■短所
・高電圧を利用するため、感電事故や火災には 十分な対策を設けておく必要がある。
・電場の集中する凸部へ塗料が集中しやすい為、必要に応じて噴射調整を行う必要がある。
・想定外に離れた部分まで塗料が付着する場合もあり、必要に応じマスキングを施す必要がある
粉体塗装
■粉体塗装とは
粉体塗装は、使用する塗料にシンナー（溶剤）が含まれないため揮発性有機化合物の排出が無く、人体や環境に優しい塗装法と言われ注目を集めています。一般的な液体塗料は、シンナー（溶剤）で希釈して使用しますが、粉体塗料は、樹脂粉末（固形の状態）のため「パウダーコーティング」とも呼ばれています。
外装塗装として、エポキシ系・ポリエステル系・エポキシポリエステル系・アクリル系・フッ素樹脂系などが、一般的となっており、製品の用途により選定されております。
■粉体塗装
製品サイズ：ご相談ください
塗料 ：ご相談ください
膜厚 ：60μ～100μ以上
※指定の塗装仕様・基準に応じて取り決めます
対応素材 ：冷延鋼板、熱延鋼板、電気鍍金鋼板、ステンレス、アルミ他
主要部品 ：水道資材、道路資材（道路標識・ガードレール）、住宅部材、自動車部品、電気機器、金属家具など
■長所
・厚膜塗装が可能（1回塗りで約60μの被膜）
・耐食性/耐薬品性/耐候性に優れている
・溶剤不使用（VOCがほぼ100%）
・塗料粉末を無駄にせず再利用可能（cost削減）
■短所
・塗装外観性でゆず肌が出やすい
・専用塗装ブースなど設備が必要
・色替えが面倒
・少量多品種生産に不向きで調色が難しい
各種塗装
■特殊塗装（抜粋例）
弊社では、カチオン電着塗装や静電塗装以外にも、お客様の製品塗装仕様に応じた各種塗装をお受けしますので、ご相談下さい。
ご参考までに、数ある塗装技術の中から一例をご紹介します。
被塗物に基準応力以上の力が掛かった時に、塗膜が渦巻き状に剥がれ、 早い段階で危険察知（視認）できる様、危害想定（危険感知）を目的とした塗装（塗料）技術がございます。
※この塗装は塗料（調合）・膜厚・ 乾燥炉（乾燥温度/時間）で剥がれ方に大きく影響を与える為、弊社では、 塗装熟練者による作業（定量化）と、高度な品質管理体制で対応しています。
特殊な割れる塗装を施し、危険を事前に察知
基準以上の応力が、パネルに加わると塗膜が渦巻き状に剥がれる仕組み
■各種塗装
製品サイズ：W400×D400×H100（～15kg）
塗料 ：各種仕様に応じた塗料
※2液硬化塗料はご相談ください
膜厚 ：20 ～ 60μ程度
※ご指定の塗装仕様・基準に応じて取り決めます
対応素材 ：冷延鋼板、熱延鋼板、電気鍍金鋼板、ステンレス、アルミ他
主要部品 ：トンネル工事用パネル・自動車部品・農機具・電気機器・産業機械・建材・鋼製家具など
鍍金処理
■鍍金/アルマイト処理
鍍金処理とは、金属または非金属の表面に、金属の薄い皮膜を形成（コーティング）させる技術です。
強度や耐久性を高める表面処理の一種として多くの鍍金方法が存在していますが、主に化学反応による処理で、以下の様に区別されています（代表例）
※アルマイト
白/黒アルマイト、染色/梨地アルマイト、つや消/光沢アルマイト、硬質/潤滑アルマイトなど
※亜鉛/ニッケル鍍金
クロメート系鍍金、電気Ni鍍金、無電解Ni鍍金など
※装飾加工処理
梨地 サンドブラスト、ヘアーライン処など
■鍍金/アルマイト処理
製品サイズ：ご相談ください
鍍金種類 ：ご相談ください
膜厚 ：ご相談ください
※指定の塗装仕様・基準に応じて取り決めます
対応素材 ：鉄、真鍮、銅、シルバー、ニッケルシルバー他
主要部品 ：自動車部品・電気機器・産業機械・装飾品・建材・鋼製家具など
■長所
・密着性が良く、被膜厚さの調整が容易
・耐食性（錆を防止する）が高い
・抗菌作用/耐薬品性が良い
・デザイン性が高い（体裁品質が向上）
・めっきの種類が豊富
・多量生産が可能
■短所
・耐衝撃性はそれほど高くない
・素材状態が悪いと黒ずみや錆の進行に繋がる。
・金属アレルギーを起こす場合がある。
各種要素作業
■製品毎の生産環境構築
永年培われたknow-howを集結し、製品仕様により最適な生産構想を検討する事で正確かつ、早く安全に少量から 大量生産まで、臨機応変な生産体制を実現致します。
また、要素作業別に資格制度を設けて個々のSkill-upに日々努め、お客様のご期待に応える商品を、ご提供します。
